Die Herstellung jedes Teils der Uhr beinhaltet sein eigenes Wissen. Normalerweise betrachte ich eine Uhr zuerst, indem ich auf ihren Spiegel und dann auf ihr Uhrwerk schaue. Generell gilt: Wenn die Qualität des Uhrwerks relativ gut ist, ist auch die Gesamtqualität der Uhr relativ gut. Als nächstes untersuche ich die oberste Schicht der Uhr – den Saphirglasspiegel. Obwohl er für den direkten Schutz des Zifferblatts zuständig ist, achten die meisten Menschen beim Bewundern einer Uhr selten auf den Uhrenspiegel. Es kann auch daran liegen, dass wir an seine Existenz gewöhnt sind und es daher oft ignorieren. Die Schwierigkeit des Produktionsprozesses und der Wert der Existenz. Diesmal lernen wir den Herstellungsprozess eines Uhrenspiegels kennen.
Schritt eins: Ultrahochtemperaturbrennendes Saphirkristallglas
Wenn wir synthetischen Saphir herstellen wollen, muss er nach dem Brennen bei ultrahoher Temperatur synthetisiert werden. Wenn einige Marken Uhren verkaufen, betonen sie, dass es sich bei der Konfiguration des Spiegels um ein beidseitig entspiegeltes Saphirglas handelt. Das klingt etwas fortgeschritten und ziemlich mysteriös. Kurz gesagt, der Saphirspiegel hat zwei Funktionen: Zum einen soll er dafür sorgen, dass das Äußere der Uhr stabil und schützend ist, und zum anderen soll er dafür sorgen, dass die Uhr unter allen Umständen in Topform bleibt. Es hat auch den visuellen Leseeffekt.
Schritt zwei: Nach dem Mischen von Sauerstoff und Wasserstoff mit Bauxit wird es bei einer hohen Temperatur von über 2000 °C gebrannt, um Stäbe aus kristallinem Aluminium zu bilden.
Bei transparenten Materialien mit hoher Härte handelt es sich neben Diamanten auch um synthetischen Saphir, ein häufig in der Uhrenindustrie verwendetes Material, das einen sehr harten Stein mit einer Härte von 7 auf der Mohs-Stufe aufweist. Die Herstellung und Synthese von Saphir erfordert anspruchsvolle Technologie und Handwerkskunst, und der Prozess ist kompliziert und zahlreich. Einige Unternehmen können eine doppelseitige Anti-Glare-Behandlungstechnologie verwenden, was zeigt, dass die Uhrenfabrik über eine sehr professionelle Technologie und fortschrittlichere Ausrüstung verfügt.
Schritt drei: Zunächst in dünne Scheiben schneiden und dann bearbeiten und polieren
Da synthetischer Saphir aus Bauxit, einer Art Aluminiumoxid, besteht, erreicht das Material nach der Mischung von Sauerstoff und Wasserstoff einen Schmelzpunkt von 2050 °C. Es dauert etwa 15 Stunden, um ein stabförmiges Objekt zu formen, das aus kristallinem Aluminium besteht. Anschließend wird der Stein erneut bei einer hohen Temperatur von 1800°C gebrannt, um die Stabilität des Materials zu gewährleisten.
Nach dem Schneiden mit einer sehr dünnen Diamantpolierklinge und dem Schleifen der Kristalle in dünne Scheiben mit einem Durchmesser von nicht mehr als 0,02 mm kann abschließend die Bearbeitung durchgeführt werden, anschließend wird die Oberfläche auf die erforderliche Standarddicke poliert und anschließend auf Hochglanz poliert und niedrige Flächen werden poliert. Nur so kann eine gekrümmte oder halbkreisförmige Kristallfläche entstehen.
Zu guter Letzt wird der fertige Saphirspiegel einer Vakuumbedampfung und einer doppelseitigen Blendschutzbehandlung unterzogen und anschließend abgeschrägt, um sicherzustellen, dass der Saphirspiegel perfekt zum Gehäuse passt, und die Vorder- und Rückseite müssen chemisch poliert werden . Anschließend wird der Saphirspiegel zur Blendschutzbehandlung durch einen hochpräzisen Vakuumverdampfungsprozess in einen Ofen in einem sterilen Labor geschickt. Alle Saphirspiegel mit beidseitiger Blendschutzbehandlung können 99 % des reflektierten Lichts in das bloße Auge reduzieren.
Der Prozess der Herstellung von Saphirkristallen ist also tatsächlich sehr umständlich. Das neue Produkt, das wir kürzlich herausgebracht haben, ist ebenfalls ein Spiegel aus Saphir, und das Uhrwerk ist ebenfalls unsere eigene Forschung und Entwicklung. Klicken Sie hier , um mehr darüber zu erfahren.
